据中国航油消息，南宁卸油站成为全国首个实现铁路槽车智慧卸油的卸油站。该卸油站启用的“铁路槽车智慧卸油系统”由中国航油广西分公司联合北京东方嘉力信息科技有限公司共同研发，历时一年多成功攻克了系列技术及数据难点，已申报多项国家专利，标志着传统卸油作业模式实现全面升级。

据了解，该系统由智慧校核与自动卸油两个系统构成，融合人工智能视频分析、蓝牙通信扩展、槽车质量自动换算、卸油过程压力智能调节、泵机负载平衡等先进技术，攻克了车表号识别匹配与定位、油量计算、压力平衡负载与稳态等一系列技术难题。针对车表号识别，通过收集多个卸油站油槽车资料、组织专题研讨，分析罐型、车号字体、罐号布局、行车规则等因素，设计并持续修正训练模型，实现了识别完整、车表一致、定位准确。在油量计算方面，邀请国家槽车计量标准专家参与，确立油量计算规则与罐容规则计算模型，确保结果准确无误。围绕压力平衡负载与稳态，联合油泵与工艺专家分析设备参数、流体气蚀特性与工艺结构等，制定AI训练规则并输出逻辑接口，经反复调优，使泵机运行高效、负载平滑、合理轮换，并具备空转与超载保护能力，最终实现了引油、卸油、扫底作业的连续稳定。

从实际作业流程来看，系统贯穿槽车驶入、卸油两大核心阶段。在槽车驶入阶段，铁路槽车智能校核系统智能完成车号识别、校对定位、计算来油量、核对误差。人工仅需取样化验与量油（测量高度、密度、温度），量油数据实时上传至计量系统并自动生成油品数量。该阶段耗时仅为原来的1/3，每次可节省2小时以上，有效规避超时罚款风险。进入卸油阶段，系统通过在工艺管道、泵房及控制室部署电动阀、传感器、PLC及智能控制后台，将栈桥作业任务减少十余项，仅保留槽车开盖、鹤管收放等必要人工操作，实现了引油、卸油、扫底等全流程的远程自动控制与智能调度，同时实现了泵房与罐区的现场无人化操作。

系统投用后成效显著，不仅降低了劳动强度和作业风险，使作业整体时间平均缩短约25%，人员需求优化超过30%，而且实现了从炼厂到油库全链条、可追溯、无纸化的数据自动流转，数据完整形成可随时追溯分析的电子档案，推动了管理从经验化向数字化、标准化的转型。