近日，江西交投塔进高速项目建成全省交通建设领域首个完全自主研发的泥浆自动化处置中心。这一创新性设施的投用，不仅有效破解了传统工程泥浆处置中环保管控难、成本居高不下的行业痛点，更以技术创新为引擎，为我省交通建设领域绿色低碳转型提供了可落地、可借鉴的实践样本，成为江西交投践行“美铸自然、绿建未来”理念的生动注脚。

破局：从“被动外运”到“自主智造”

长期以来，桥梁桩基施工产生的废弃泥浆、拌和站清洗余料的处置，是公路工程建设中制约绿色发展的共性难点。回顾传统处置模式的发展历程，从最初简单的浆液外运填埋，到后来的固液分离降量处置，再到三级沉淀池搭配挤干机的组合工艺，每一次技术迭代都在环境保护上取得了不小的突破，但在处置能力、临时用地、二次污染、处置成本等方面仍存在不足，与“美绿高速”品牌创建要求也有着不小差距。

面对这一行业难题，塔进高速项目团队并未选择被动应对，而是主动扛起技术创新的重任。系统梳理技术发展脉络，深入分析传统工艺的弊端与不足。对现有处置工艺进行全方位优化，对核心设备进行自动化、智能化升级，最终成功研发出全流程自动化泥浆处置工艺与成套设备。实现了从“花钱采购外运处置服务”到“自主实现资源化循环利用”的关键性转变。

探秘：全自动产线“吃干榨净”

走进这座占地约3.5亩的处置中心，一条全封闭生产线正有条不紊地高速运转，整套设备衔接紧密、操作规范，宛如一台精密运转的“工业胃”，默默消化着工程建设产生的“生态包袱”。废弃泥浆与混凝土余料需依次经过大块粉碎、混合液泥沙分离、骨料筛分、土浆脱水四道核心工序，在全封闭环境中完成“化整为零、变废为宝”的蜕变，最终转化为可循环利用的绿色“养料”。

废弃泥浆与混凝土余料送入进料口后，化浆机通过旋转粉碎刀片破碎大颗粒物料，搅拌混合形成均匀泥浆。初步处理后的泥浆随即进入筛分一体机，依托振动筛原理和5mm—10mm大孔径筛网，分离出大粒径固体颗粒，产出第一种产品——粗骨料。去除大颗粒的泥浆转入轮洗机，通过轮斗翻滚淘洗，将砂粒与泥浆彻底分离，洗净砂粒表面杂质。随后泥水混合物进入脱水筛，分离出0.16mm—5mm细砂并脱水，形成第二种产品——细骨料。完成砂石回收后，剩余浆液汇入污水池，再送入浓缩一体罐。投入预先配比好的絮凝剂，经充分反应实现泥浆浓缩沉降。最后，浓缩泥浆通过板框压滤机，以0.8兆帕压力深度脱水，滤液回流清水池，固体物料则挤压成固态泥饼。

经处理后产出的粗、细骨料符合建筑用砂标准，可直接用于建材生产；压滤滤液与罐内清水100%循环使用，实现零新水消耗、零污水外排；泥饼符合一般工业固体废物处置要求，可直接用于边坡绿化培土、裸地覆盖等场景。从废弃物到再生资源的转变，让工程泥浆实现了“减量化、无害化、资源化”的处置目标，构建起全流程闭环运行的绿色处置体系。

双赢：算好“生态账”与“经济账”

技术创新的价值，最终体现在可量化的生态效益与经济效益之中。据测算，该处置中心每小时可处理泥浆72立方米，日均处理能力可达600立方米。与传统处置工艺相比，该模式不仅大幅缩减了临时用地规模，相当于在项目沿线节约出十余个标准足球场的用地空间，还大幅减少了泥浆弃运带来的重载车辆往返频次，有效降低了运输环节的碳排放与道路扬尘污染风险，实现了工程泥浆近零排放。

生态与经济的双向增益，让这套处置系统的应用价值得到充分体现。塔进高速项目一工区负责人屈江溢介绍，按传统模式外运15.8万立方米泥浆需花费约200万元计算，这套系统不仅节约了该笔高额处置成本，还通过再生集料内部循环利用、水资源闭环回用，为项目创造了额外的经济价值，预计项目全建设周期可实现降本增效合计约200万元。

从“被动应对环保管控要求”到“主动引领行业绿色转型”，塔进高速泥浆自动化处置中心的建成投用，是江西高速在公路工程建设领域的一次重要技术突破，也是我省交通基础设施建设践行新发展理念、推进交通强省建设的生动实践。该技术的成功落地，为行业同类涉水、涉生态敏感区的公路工程绿色施工、固废资源化利用提供了可复制、可推广的实践经验。（供稿人：黄皓    白宇杰）